Importancia del Mantenimiento Predictivo

IMPORTANCIA DEL MANTENIMIENTO PREDICTIVO EN LA INDUSTRIA

El sistema Predictivo es la solución a todos nuestros problemas de mantenimiento y que es hacia esa dirección que toda nuestra industria tiene que orientarse, constituye una alternativa poco sustentable. El Mantenimiento Predictivo no es el ungüento de la maravilla. El Mantenimiento Predictivo es sólo una estrategia más para organizar la actividad del mantenimiento, pero no es la única ni es la mejor.

Pruebe a preguntar a un Gerente de Mantenimiento si conoce lo que es el Programa de Mantenimiento Predictivo. Estoy seguro que la respuesta no se hace esperar ... "claro que sí !!!" ... Pregúntele ahora si aplica el Mantenimiento Predictivo en su fábrica. Otra vez la respuesta es inmediata ..."por supuesto que sí !!!"... Usted, interesado por saber cómo lo hace vuelve a preguntar ¿y cómo llevan a cabo el predictivo?. Ya la respuesta no es tan explosiva. Ahora es más pausada y se reduce a ... "Bueno, ejecutamos análisis de vibraciones, análisis de aceite, etc."...

El Diagnóstico por temperatura y el Análisis de corriente y parámetros eléctricos constituyen excelentes herramientas para un Programa de Mantenimiento Predictivo, pero por sí solas no conforman éste, puesto que para hablar de Predictivo es preciso efectuar

Mediciones periódicas a través de las cuales se vaya construyendo la propia historia de la máquina y se logre ejecutar la

Detección del problema previa definición de las Alertas y las Alarmas para el o los parámetros síntomas en cuestión. Una vez detectada la presencia de un problema se tendrá que proceder a la Identificación del defecto y su causa etapa ésta en la que se exige del concurso de instrumentos con mayor capacidad de medición y procesamiento, incluyendo software afín y lo que es más importante, se requiere de la intervención de personal especializado.

Sin embrago, no basta con detectar e identificar problemas, defectos y causas. Si el Programa de Mantenimiento Predictivo se sustenta en la planificación de las intervenciones en virtud de la evolución del comportamiento mecánico de la maquinaria industrial, entonces será necesario emplear técnicas para el

Pronóstico de fallo todo lo cual permitirá entonces pasar a la fase de

Planificación de la intervención cuyo objetivo central será la  

Corrección del defecto y la eliminación de su causa pero llegamos a otro eslabón importante y es justamente el

Control de calidad tal control de calidad a las correcciones efectuadas, permite dar continuidad a la historia de la propia máquina y reajustar -de ser preciso- la periodicidad en las mediciones de los parámetros síntomas..

Indudablemente que el Programa de Mantenimiento Predictivo contribuye a superar el reto que presupone mantener una alta disponibilidad en planta, pero antes es menester haber logrado un cambio en la cultura de mantenimiento.

Tenga presente, que la tecnología por sí sola, no puede superar los obstáculos actuales y los retos futuros. Es la propia función de mantenimiento la que debe cambiar.

EJEMPLO:

Para un vehículo, el hecho de que éste falle, ya nos causa algunas " molestias ". A todos nos incomoda. Para los neumáticos, nos fijamos en el nivel de desgaste para cambiados. Para facilitar la inspección, algunos fabricantes de neumático han incorporado en el diseño, marcos que nos indican cuando el neumático está terminando su vida útil. Su duración depende del Kilometraje y el uso de ellos. Mediante "inspecciones y/o mediciones rutinarias" a las marcas de desgaste a la profundidad de las bandas, se decide sobre el cambio de neumático. Las inspecciones son de bajo costo, no requerimos llevarlos a un taller especializado para inspeccionar o medir las presiones de ellos. Tampoco determinamos cambiarlos cada cierto período, esto sería ilógico si aún les queda vida útil o sería nefasto para el caso de hacerlos durar un período de tiempo predefinido, habiendo superado ya su desgaste permisible. Para fallas imprevistas, en este caso se justifica mantener un stock (neumático de repuesto).

Gestión de Mantenimiento Asistido Por Ordenador (GMAO)

Gestión del Mantenimiento Asistido por Ordenador.

    En la practica, se trata de un Programa Informático ( Software ), que permite la gestión de mantenimiento de los equipos y/O instalaciones de una o más empresas, tanto mantenimiento correctivo como preventivo, predictivo, etc.

   Los Programas GMAO suelen estar compuestos de varias secciones o módulos interconectados, que permiten ejecutar y llevar un control exaustivo de las tareas habituales en los Departamentos de Mantenimiento como:

• Control de incidencias, averias, etc formando un historial de cada máquina o equipo.
• Programación de las revisiones y tareas de mantenimiento preventivo: limpieza, lubricación, etc
• Control de Stocks de repuestos y recambios, conocido como gestión o Control de Almacen.
• Generación y seguimiento de las "Ordenes de Trabajo" para los técnicos de mantenimiento.
  
  
  Ventajas 
  
  
  Obviamente, no pretendemos hacer una comparación entre varios programas GMAO, sino que deseamos aclarar en que aspectos mejoraría en nuestra empresa y/o Departamento de Mantenimiento, si nos decidimos a comprar e instalar una Aplicación GMAO para la Gestión del Mantenimiento.
     En primer lugar, los Programas GMAO nos permiten disponer de gran cantidad de información, de una forma adecuada y fácil de extraer. Esto nos permite disponer de un historial de cada equipo, máquina o componente, tanto de características técnicas, como de averías, revisiones, sustituciones, fechas de las últimas incidencias o averías, personal, horas y materiales utilizados en la solución de los problemas, etc.
     Al mismo tiempo, nos permitirá programar en función de los parámetros que decidamos, las revisiones preventivas y/o predictivas, generando los listados correspondientes para la tarea de los técnicos, según los plazos programados.
     Muchos de los  Programas GMAO permiten la gestión de herramientas y/o Stocks de repuesto, avisando cuando un tenemos menos de un mínimo de piezas de un determinado repuesto, generando incluso una orden de compra. También un fichero de proveedores, fabricantes, etc.
     Así mismo, pueden gestionar la órdenes de reparación de equipos fuera de la ubicación habitual, gestión de garantías, etc.

Mantenimiento Preventivo

El mantenimiento preventivo permite detectar fallos repetitivos, disminuir los puntos muertos por paradas, aumentar la vida útil de equipos, disminuir costos de reparaciones, detectar puntos débiles en la instalación entre una larga lista de ventajas.

Relativo a la informática, el mantenimiento preventivo consiste en la revisión periódica de ciertos aspectos, tanto de hardware como de software en un pc. Estos influyen en el desempeño fiable del sistema, en la integridad de los datos almacenados y en un intercambio de información correctos, a la máxima velocidad posible dentro de la configuración optima del sistema.

Dentro del mantenimiento preventivo existe software que permite al usuario vigilar constantemente el estado de su equipo, asi como también realizar pequeños ajustes de una manera fácil.

Además debemos agregar que el mantenimiento preventivo en general se ocupa en la determinación de condiciones operativas, de durabilidad y de confiabilidad de un equipo en mención este tipo de mantenimiento nos ayuda en reducir los tiempos que pueden generarse por mantenimiento correctivo.

En lo referente al mantenimiento preventivo de un producto software, se diferencia del resto de tipos de mantenimiento (especialmente del mantenimiento perfectivo) en que, mientras que el resto (correctivo, evolutivo, perfectivo, adaptativo...) se produce generalmente tras una petición de cambio por parte del cliente o del usuario final, el preventivo se produce tras un estudio de posibilidades de mejora en los diferentes módulos del sistema.

Aunque el mantenimiento preventivo es considerado valioso para las organizaciones, existen una serie de fallas en la maquinaria o errores humanos a la hora de realizar estos procesos de mantenimiento. El mantenimiento preventivo planificado y la sustitución planificada son dos de las tres políticas disponibles para los ingenieros de mantenimiento.

Algunos de los métodos más habituales para determinar que procesos de mantenimiento preventivo deben llevarse a cabo son las recomendaciones de los fabricantes, la legislación vigente, las recomendaciones de expertos y las acciones llevadas a cabo sobre activos similares.

El primer objetivo del mantenimiento es evitar o mitigar las consecuencias de los fallos del equipo, logrando prevenir las incidencias antes de que estas ocurran. Las tareas de mantenimiento preventivo incluyen acciones como cambio de piezas desgastadas, cambios de aceites y lubricantes, etc. El mantenimiento preventivo debe evitar los fallos en el equipo antes de que estos ocurran.

Análisis ABC

El análisis ABC es un método de clasificación frecuentemente utilizado en gestión de inventario. Resulta del principio de Pareto.

El análisis ABC permite identificar los artículos que tienen un impacto importante en un valor global (de inventario, de venta, de costes...). Permite también crear categorías de productos que necesitaran niveles y modos de control distintos.

Ejemplo aplicable a la gestión de stock :

1. "Clase A" el stock incluirá generalmente artículos que representan 80% del valor total de stock y 20% del total de los artículos. En eso la clasificación ABC resulta directamente del principio de Pareto.
2. "Clase B" los artículos representaran 15% del valor total de stock, 30% del total de los artículos.
3. "Clase C " los artículos representaran 5% del valor total de stock, 50% del total de los artículos.

Principio de Pareto 

El principio de Pareto es también conocido como la regla del 80-20 y recibe este nombre en honor aVilfredo Pareto, quien lo enunció por primera vez.

Pareto enunció el principio basándose en el denominado conocimiento empírico. Observó que la gente en su sociedad se dividía naturalmente entre los «pocos de mucho» y los «muchos de poco»; se establecían así dos grupos de proporciones 80-20 tales que el grupo minoritario, formado por un 20% de población, ostentaba el 80% de algo y el grupo mayoritario, formado por un 80% de población, el 20% de ese mismo algo.

Estas cifras son arbitrarias; no son exactas y pueden variar. Su aplicación reside en la descripción de un fenómeno y, como tal, es aproximada y adaptable a cada caso particular.

El principio de Pareto se ha aplicado con éxito a los ámbitos de la política y la Economía. Se describió cómo una población en la que aproximadamente el 20% ostentaba el 80% del poder político y la abundancia económica, mientras que el otro 80% de población, lo que Pareto denominó «las masas», se repartía el 20% restante de la riqueza y tenía poca influencia política. Así sucede, en líneas generales, con el reparto de los bienes naturales y la riqueza mundial.

Aplicación de Principio de Pareto en el ámbito del control de calidad 

En control de calidad

No obstante, el principio de Pareto permite utilizar herramientas de gestión, como el diagrama de Pareto, que se usa ampliamente en temas de control de calidad (el 80% de los defectos radican en el 20% de los procesos). Así, de forma relativamente sencilla, aparecen los distintos elementos que participan en un fallo y se pueden identificar los problemas realmente relevantes, que acarrean el mayor porcentaje de errores.

Diagrama de Pareto